ESAB m3® plasma Water Injection Control Manual do usuário

ESAB
Marca
ESAB
Modelo
m3® plasma Water Injection Control
Tipo
Manual do usuário
WATER INJECTION CONTROL
(WIC)
Manual de instruções (PT)
0558010129 08/2013
2
Este equipamento após ser instalado, operado, feito a manutenção e reparado de acordo com as instruções for-
necidas, operará conforme a descrição contida neste manual acompanhando os rótulos e/ou folhetos e deve ser
vericado periodicamente. O equipamento que não estiver operando de acordo com as características contidas
neste manual ou sofrer manutenção inadequada não deve ser utilizado. As partes que estiverem quebradas,
ausentes, gastas, alteradas ou contaminadas devem ser substituídas imediatamente. Para reparos e substituição,
recomenda-se que se faça um pedido por telefone ou por escrito para o Distribuidor Autorizado do qual foi
comprado o produto.
Este equipamento ou qualquer uma de suas partes não deve ser alterado sem a autorização do fabricante. O
usuário deste equipamento se responsabilizará por qualquer mal funcionamento que resulte em uso impróprio,
manutenção incorreta, dano, ou alteração que sejam feitas por qualquer outro que não seja o fabricante ou de
um serviço designado pelo fabricante.
CERTIFIQUESE DE QUE ESTAS INFORMAÇÕES CHEGUEM
ATÉ O OPERADOR.
VOCÊ PODE OBTER MAIS CÓPIAS ATRAVÉS DE SEU FORNECEDOR.
Estas INSTRUÇÕES são para operadores com experiência. Caso não esteja familiarizado
com as normas de operação e práticas de segurança para solda elétrica e equipamento de
corte, recomendamos que leia nosso folheto, “Formulário 52-529 de Precauções e Práticas
de Segurança para Solda Elétrica, Corte e Goivagem”. NÃO permita que pessoas sem trei-
namento façam a instalação, operação ou a manutenção deste equipamento. NÃO tente
instalar ou operar este equipamento até que tenha lido e compreendido completamente
as instruções. Caso não as compreenda, contate seu fornecedor para maiores informações.
Certique-se de ter lido as Precauções de Segurança antes de instalar ou operar este equi-
pamento.
CUIDADO
RESPONSABILIDADE DO USUÁRIO
LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR
A MÁQUINA.
PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO!
3
SUMÁRIO
Seção / Título Página
1.0 Medidas de Segurança ................................................................................5
Classe da caixa ........................................................................................5
2.0 Descrição .............................................................................................9
2.1 Funções e recursos..............................................................................9
2.2 Funções e recursos (Módulo de Bombeamento).................................................10
2.3 Especicações técnicas.........................................................................11
2.4 Conexões, controles e indicadores..............................................................12
3.0 Instalação............................................................................................13
3.1 Localização dos orifícios de montagem .........................................................13
3.2 Requisitos de água de corte ....................................................................13
4.0 Operação ............................................................................................15
4.1 Operação no Modo de Comunicação CAN ......................................................15
4.2 Operação no Modo de Controle ................................................................17
4.3 Precaução do motor...........................................................................17
4.4 Função anticongelamento .....................................................................18
4.4.1 Procedimento anticongelamento...............................................................18
4.5 Tubulação do BPR (Back Pressure Regulator, regulador de contrapressão) ....................... 20
5.0 Manutenção .........................................................................................21
6.0 Peças de reposição ...................................................................................27
4
SUMÁRIO
5
SEÇÃO 1 MEDIDAS DE SEGURANÇA
1.0 Medidas de Segurança
Todos aqueles que utilizam equipamentos de solda e corte da ESAB devem certicar-se de que todas as pessoas
que trabalhem ou estiverem perto da máquina de solda ou corte tenha conhecimento das medidas de segurança.
Estas medidas de segurança devem estar de acordo com os requerimentos que se aplicam às máquinas de solda
e corte. Leia atentamente as recomendações a seguir. As recomendações em relação ao seu local de trabalho
relativas à segurança também devem ser seguidas.
Uma pessoa com experiência em equipamentos de solda e corte deve ser responsável pelo trabalho. A operação
incorreta da máquina pode danicar o equipamento e causar riscos à sua saúde.
1. Todos aqueles que utilizarem os equipamentos de solda e corte devem estar familiarizados com:
- sua operação.
- localização das chaves de emergência.
- sua função.
- medidas de segurança relevantes.
- processo de solda e/ou corte
2. O operador deve certicar-se de que:
- somente pessoas autorizadas mexam no equipamento.
- todos estejam protegidos quando o equipamento for utilizado.
3. A área de trabalho deve ser:
- apropriada para esta aplicação.
- sem ventilação excessiva.
4. Equipamentos de segurança pessoal:
- sempre use equipamentos de segurança como óculos de proteção, luvas e roupas especiais.
- não utilize acessórios que não sejam adequados à operação de solda ou corte, como colar, pulseira, etc.
5. Precauções gerais:
- certique-se de que o cabo de trabalho esteja rmemente conectado.
- o trabalho em equipamentos de alta voltagem deve ser feito por pessoas qualicadas.
- tenha um extintor perto da área onde a máquina esteja situada.
- não faça a manutenção ou lubricação do equipamento durante a operação de corte.
O código IP indica a classe da caixa, ou seja, o nível de protecção contra a penetração de objectos sólidos ou
água. A protecção é fornecida contra a pulverização de água até 60 graus a partir da vertical. O equipamento
marcado com IP23S poderá ser armazenado, mas não se destina a ser utilizado no exterior durante a queda de
precipitação, a menos que esteja abrigado.
Classe da caixa
15°
Máximo
Inclinação
permitida
ATENÇÃO
Se o equipamento for colocado numa super-
fície que tenha uma inclinação superior a 15°,
poderá ocorrer o tombamento. São possíveis
ferimentos pessoais e / ou danos significa-
tivos no equipamento.
6
SEÇÃO 1 MEDIDAS DE SEGURANÇA
O PROCESSO DE SOLDA E CORTE PODE CAUSAR DANOS À SUA SAÚDE
E A DE OUTROS. TOME AS MEDIDAS DE SEGURANÇA APROPRIADAS AO
SOLDAR OU CORTAR. PEÇA AO SEU EMPREGADOR PARA TER ACESSO ÀS
NORMAS DE SEGURANÇA.
CHOQUE ELÉTRICO - pode ser fatal!
- instale e aterre o equipamento de solda ou corte de acordo com a norma de segurança local.
- não toque as partes elétricas ou o eletrodo sem proteção adequada, com luvas molhadas ou com pano
molhado.
- não encoste no aterramento nem na peça de trabalho.
- certique-se de que a área de trabalho é segura.
FUMOS E GASES - podem ser nocivos à saúde.
- mantenha a cabeça longe dos fumos.
- utilize ventilação e/ou extração de fumos na zona de trabalho.
RAIOS DO ARCO - podem causar queimaduras e danicar a sua visão.
- proteja os olhos e o corpo. Use a lente de solda/corte correta e roupas apropriadas.
- proteja as outras pessoas com cortinas apropriadas.
FOGO
- fagulhas podem causar fogo. Certique-se que nenhum produto inamável não esteja na área de trabalho.
RUÍDO - ruído em excesso pode prejudicar a sua audição.
- proteja o seu ouvido. Use protetor auricular.
- informe as pessoas na área de trabalho dos riscos de ruído em excesso e da necessidade de se usar protetor
auricular.
MALFUNÇÃO - caso a máquina não opere como esperado, chame uma pessoa especializada.
LEIA E COMPREENDA O MANUAL DE INSTRUÇÕES ANTES DE INSTALAR OU OPERAR
A MÁQUINA. PROTEJA OS OUTROS E A SI MESMO!
ATENÇÃO
Este produto destina-se exclusivamente a corte a plasma.
Qualquer outra utilização poderá resultar em ferimentos pes-
soais e/ou danos no equipamento.
ATENÇÃO
ATENÇÃO
Para evitar ferimentos pessoais e /ou danos
no equipamento, eleve o método e os pontos
de axação aqui apresentados.
7
7
Alimentação
Dados
Líquido Opcional
Telefone 1-843-664-5550
Email: oemplasma@esab.com
0558009782-OU
Gás
PS
CC-IC
PS-IC
PS & CC Control Cable (cabo de controle)
Power Cable (cabo de alimentação)
Pilot Arc Cable (cabo do arco piloto)
Coolant Supply Hose (mangueira de fornecimento de líquido arrefecedor)
Ext. E-Stop
Digital I/O
(Precisa ser 230 V
com AHC)
Ext. 115/230V
IFH-IC
RAS-TC IN
Air
N
2
O
2
CH
4
H
35
Ar
SGC-A/C OUT
SGC-SG
SGC-PWR
SGC-PG1
SGC-PG2
SGC-Air
SGC-N
2
SGC-O
2
SGC-CH
4
GFA-Air
GFA-N
2
GFA-O
2
GFA-CH
4
RAS-E-Stop
RAS-CAN
Alimentação, arco piloto, líquido arrefecedor
RAS -VDR
AHC- AC IN
AHC-CAN
WIC-H
2
O
OUT
AHC
Mangueira da
cortina de ar
mangueira do gás
de proteção
mangueira do
gás de plasma
PGC-PG1
PGC-PG2
PGC-H
35
PGC-Ar
PGC-CAN
PN 0558007515
IFH-RAS CAN
IFH-AC2
IFH-AHC CAN
IFH-WIC CAN
IFH-SGC CAN
IFH-PGC CAN
IFH-AC1
RAS-TC OUT
RAS-PA
RAS-E(
-)
RAS-PSC
PS-PA
PS-E(
-
)
PS-PSC
Coolant Return Hose (mangueira de retorno de líquido arrefecedor)
MMI-IC
GFA-H
35
GFA-Ar
SGC-CAN
SGC-AC IN
SGC-A/C IN
CC-TC OUT
CC-TC IN
IFH-IC
IFH-AC IN
Manual
0558008526
Manual
0558008526
Manual
0558007823
Manual
0558008527
Manual
0558008527
Manual
0558008527
Manual
0558006404
Tocha PT-36
SGC
(shield gas control,
controle do gás de proteção)
RAS
(Remote arc starter,
iniciador do arco remoto)
PGC
(Controle do gás de plasma)
CC
(Circulador do
líquido arrefecedor)
PS
(Alimentação)
IFH
(Hub da interface)
MMI
(Vision 50P)
Manual
0560946014 (A6) or
0560946015 (B4)
PGC-PWR
Cortina de ar
Customer
CNC
GFA
(Conjunto do
filtro de gás)
R
IFH-TDF
Remote -TDF
AHC-VDR
Diagrama de interconexão do sistema de injeção de água
BPR
(Back pressure
regulator, regulador
de contrapressão)
WIC
(controle de injeção de água)
230V AC
Manual
0558008527
Manual
0558009491
WIC-Air IN (optional)
WIC-H
2
O IN
WIC-AC IN
WIC-CAN
8
9
2.0 Descrição
SEÇÃO 2 DESCRIÇÃO
15,0”
(381 mm)
18,3”
(465 mm)
8,6”
(218 mm)
18,3”
(465 mm)
6,4”
(163 mm)
6,4”
(163 mm)
12,1”
(307 mm)
Controle de injeção de água ........................................................................................................................................................0558009370
O WIC (Water Injection Control, controle de injeção de água) regula o uxo da água de corte fornecida para a
tocha de plasma. Essa água é usada como uma proteção no processo de corte. Essa proteção ajuda na formação
do arco de plasma e também resfria a superfície de corte. A seleção e a liberação da água de corte é feita pela
CNC. O WIC é formado por um regulador de água, uma bomba e uma malha de retroalimentação fechada entre
a válvula proporcional e o sensor de uxo. Esse mecanismo é controlado por uma PCU (Process Control Unit,
unidade de controle de processo) local. Quando usado com uma máquina de corte que tenha o CNC ESAB Vi-
sion 5X, ele envia sinais de comando para a PCU por meio do barramento CAN. Se outros CNCs estiverem sendo
usados, o WIC será usado no Modo de Controle Opcional (consulte a seção Modo de Controle Opcional). Esse
modo controla as válvulas proporcional e solenóide. Assim como o SGC (Shield Gas Control, controle de gás de
proteção) m3, o WIC é monitorado e envia sinais de feedback para o CNC, por meio do barramento CAN, para
ns de diagnóstico, selecionando diferentes arquivos SDP. O WIC pode ser usado em conjunto com o SGC para
selecionar um corte molhado (água de corte como proteção) ou um corte seco (gás como proteção).
Opção 1: Corte molhado usando o WIC e o PGC (Plasma Gas Control, controle de gás de plasma). O WIC
fornece potência de 24 VDC e 24 VAC para o PGC.
Opção 2: Corte molhado ou seco (SGC + PGC ou WIC + PGC). O SGC fornece potência de 24 VDC e 24 VAC
para o PGC.
2.1 Funções e recursos
10
2.2 Funções e recursos (Módulo de Bombeamento)
O Módulo de Bombeamento do WIC é composto por um
regulador de pressão (REG), uma bomba, um transdutor de
pressão (PT), uma válvula proporcional (PV) e o um sensor
de uxo (FS) conectados em série, como mostrado abaixo.
O ltro e as válvulas são opcionais e fornecidos pelo cliente.
A água de corte ltrada e suavizada é fornecida para a
conexão H2O IN a mais de 20 psi (1,4 bar). O regulador
de pressão reduz a pressão da água para 20 psi (1,4 bar)
(conguração de fábrica) e a envia para a bomba. A bomba
pode aumentar a pressão da água de corte em 150 psi (10,4
bar) (conguração de fábrica) acima da pressão de entrada,
portanto a água que passa pela bomba deve ter uma
pressão aproximada de 170 psi (11,7 bar).
Por meio do monitoramento do uxo, a PCU dentro do
WIC pode regular o uxo de água de acordo com um
determinado valor.
Componentes forneci-
dos pelo cliente
H2O
AR
H2O
SAÍDA
ENTRADA
ENTRADA
(SUPRIMENTO DE
AR OPCIONAL)
(Válvula aber-
ta durante a
limpeza)
VÁLVULA DE
EXAUSTÃO
VÁLVULA
DE ÁGUA
FILTRO
PARA TOCHA
BPR
SEÇÃO 2 DESCRIÇÃO
Fluxograma do controle de injeção de água
PRI
P1/
M1
PT1
PV1/
PWM
FS1
CV1
CV2
SOL1
11
Dimensões (Módulo Elétrico) 163 mm x 307 mm x 163 mm (6,4 pol x 12,1 pol x 6,4 pol)
Dimensões (Módulo da Bomba) 465 mm x 465 mm x 218 mm (18,3 pol x 18,3 pol x 8,6 pol)
Peso (Módulo Elétrico) 15 lb. seco (6,8 kg)
Peso (Módulo da Bomba) 60 lb. seco (27,2 kg)
Requisitos da água
A água da torneira macia com uma dureza de <10 ppm como CaCO3 ou menos de
água admissível, ltrada a 5 microns, e um caudal mínimo de 1 gpm (3,8 l / min) @
a 20 psi (1,4 bar). Resistividade deve ser pelo menos 15 k ohm por cm.
Suprimento de ar (função anticon-
gelante)
250 CFH a 80 psi (7,1 cmh a 5,5 bar)
Bomba
Deslocamento positivo, palheta giratória com válvula de desvio ajustável (máximo
de 250 psi / 17,2 bars), rotação de CW, Capacidade: 1,33 GPM a 150 psi (5,04 l/min
a 10,3 bars),
Velocidade nominal: 1725 rpm, Temperatura: 150
o
F (66
o
C)
Motor
1/2 HP, 230 VAC fase única, 50/60 Hz, 1725/1425 RPM, 3.6A,
Classicação de temperatura: 150 graus F (66 graus C)
Regulador de pressão
Pressão da água de entrada: no máximo 100 psi (6,9 bar)
Pressão da água de saída: conguração de fábrica de 20 psi (1,4 bar)
Transdutor de pressão
Faixa de pressão máxima: 0 - 200 psi (0 - 13,8 bar)
Faixa de temperatura: -40 - 257
o
F (-40
- 125
o
C)
Voltagem: 24 VDC
Sinal de pressão: 4 mA para 0 psi, 20 mA para 200 psi (13,8 bar). Regulado para 1
VDC a 5 VDC com resistor de 250 ohm.
Válvula proporcional
Voltagem: 24 VDC
Corrente com carga total: 500 mA, Sinal de controle de entrada: 0-10 VDC.
Bobina: Voltagem padrão: 24 VDC, Corrente operacional: 100-500 mA,
Válvula: Tamanho do orifício: 3/32”, Cv:0,14 (totalmente aberto)
Pressão diferencial operacional: 115 psi (8,0 bar) ; Fluxo máximo 1,5 gpm
Temperatura máxima do uido: 150
o
F (66
o
C)
Sensor de uxo
Pressão operacional máxima: 200 psi (13,8 bar),
Temperatura operacional: -4 - 212
o
F (-20
- 100
o
C), Potência de entrada: máximo de
5 - 24 VDC a 50 mA, Sinal de saída: 58 - 575 Hz, Faixa de uxo: 0,13 - 1,3 gpm
Solenóide de ar
Voltagem: 24 VDC, Pressão operacional máxima: 140 psi (9,7 bar) , Temperatura
operacional: 32 - 77
o
F (0 - 25
o
C)
2,3 Especicações técnicas
SEÇÃO 2 DESCRIÇÃO
12
SEÇÃO 2 DESCRIÇÃO
2.4 Conexões, controles e indicadores
As seguintes descrições das conexões, dos controles e dos indicadores serão úteis na operação.
A. Interruptor liga/desliga – Este interruptor
liga/desliga a potência de entrada.
B. Luz de ligado - Esta luz acende quando a
alimentação da unidade está ativada.
C. Sensor de pressão - Entrada de sinal do
transdutor de pressão e alimentação de 24
VDC.
D. Válvula proporcional – Sinal de controle
da válvula proporcional e alimentação de 24
VDC.
E. Solenóide de ar - Alimentação de 24
VDC para o solenóide limpar a água das
mangueiras para evitar o congelamento.
F. Sensor de uxo – Entrada de sinal do sensor
de uxo e alimentação de 24 VDC.
G. Potência de bombeamento – Saída de 230
VAC para o motor. A alimentação é ativada/
desativada pelo programa de controle.
B
A
C D E
J
H
G
F
K
H. *AR – Entrada de ar apenas com nalidade
anticongelamento.
J. *SAÍDA de água – Saída de água de corte para
a tocha.
K. *ENTRADA de água – Entrada de água de corte
do suprimento.
L. **Controle opcional – Controle auxiliar usado
apenas no Modo de Controle Opcional se o
CAN não estiver disponível.
M. *CAN - Conexão CAN.
N. **24 VAC/DC - Saída de potência de 24 VAC
para o controle do gás de plasma se o controle
do gás de proteção não estiver disponível.
Essa porta é usada apenas quando o cliente
deseja cortar sempre com água como
proteção. Nesse caso, o SGC (Shield Gas
Control, controle de gás de proteção) não
é necessário. Nesse caso, o WIC precisa
fornecer uma potência de 24 VDC/CA para o
PGC (Plasma Gas Control, controle do gás de
plasma).
O. Fusíveis – 10A, fusível lento para a proteção
de toda a unidade. 1A, fusível lento apenas
para a saída de 24 VAC.
P. * Entrada de CA - Alimentação (230 VAC) de
toda a unidade.
Q. Pino do assoalho – Conecte o chassi da
máquina a esse pino.
L
M
N
O
P
Q
Observação:
O chassi deve estar conectado ao
assoalho da máquina.
WIC
CONTROLE DE INJEÇÃO DE ÁGUA
SENSOR
DE PRESSÃO
VÁLV ULA
PROPORCIONAL
SOLENÓIDE
DE AR
SENSOR
DE FLUXO
LIGADO
DESLIGADO
BOMBA
POTÊNCIA
AR
PROTEÇÃO ANTICONGELAMENTO
OPCIONAL
CONTROLE
CAN
24 VAC/DC
ENTRADA CA
10A
1A
FUSÍVEL
* Conexões exigidas
** Conexões opcionais
13
SEÇÃO 3 INSTALAÇÃO
3.0 Instalação
3.1 Localização dos orifícios de montagem
Instale o WIC em um local apropriado para manter um uxo de ar adequado e irrestrito dentro e fora do gabinete.
Para fazer uma montagem permanente, consulte a gura abaixo para obter as dimensões dos orifícios de montagem.
3.2 Requisitos de água de corte
O cliente deve fornecer uma fonte de água limpa para o WIC para maximizar a vida útil dos consumíveis. A água
deve ser ltrada para um baixo nível de carbonato de cálcio (medido em dureza da água). Isso é fundamental
para o bom desempenho do bico na tocha. Excesso de depósito de carbonato de cálcio sobre o bico vai alterar
o uxo de água e produzir um arco instável. Dureza da água no maçarico deve ser inferior a 2 ppm. Se usando
um medidor de condutividade para medir a pureza da água, o nível recomendado é a seguinte: A resistividade
deve ser de pelo menos 200.000 ohms centímetro • condutividade, pode haver mais do que (5 μ S / cm). Água
da fonte pode exigir um amaciador de água, o sistema de osmose inversa ou equipamento de-ionizante outro
para se obter este baixo nível de dureza. Consulte um especialista em água para um aconselhamento detalhado
nesta área.
16,75”
425,45 mm
10,28”
261,11 mm
.50”
12,7 mm
.281”
7,137 mm
14
SEÇÃO 3 INSTALAÇÃO
15
SEÇÃO 4 OPERAÇÃO
4.0 Operação
No Modo de Comunicação CAN, o cliente precisa selecionar um arquivo de injeção de água (SDP) como mostrado
na Figura 4.1. Certique-se de selecionar o tipo de gás correto com a água como proteção. A tabela 4.1 mostra todos
os tipos de gás usados no sistema de plasma m3 G2. Os tipos de gás 13 e 14 são usados para a injeção de água.
Figura 4.1
Figura 4.2
4.1 Operação no Modo de Comunicação CAN
Se a seleção for conrmada na tela de
parâmetro, o uxo de água recomendado
será exibido (consulte a gura 4.2).
Após selecionar o arquivo, faça um “teste
de proteção” e a água uirá pela tocha.
Se tudo estiver correto, selecione “iniciar
ciclo” para iniciar o plasma.
Observação:
Apenas no Modo de Comunicação CAN,
o comando de uxo de água aumentará
em 25% durante o teste de proteção e a
execução a seco. Portanto, o uxo real
será 25% maior que o uxo comandado
pelo CNC durante o teste de proteção
e a execução a seco.
16
GS TIPO DE GÁS SG-SG1 SG-SG2 SG-PG1 SG-PG2 PG-PG1 PG-PG2
1
GS_N2_O2_N2O2 1 2 2 1 3 1
(PG1 START, PG2 CUT) N2 O2 N2 O2 N2/O2/AR O2
2
GS_AIR_O2_AIRO2 2 2 3 1 3 1
(PG1 START, PG2 CUT) AR O2 AR O2 N2/O2/AR O2
3
GS_N2_N2_N2CH4 1 1 2 2 3 2
(N2-PG2 START, N2-PG2 CUT) N2 CH4 N2 N2 N2/O2/AR N2
4
GS_N2_H35_AIR 2 - 2 2 2 2
(PG2 START, PG1 CUT) AR N2 N2 H35 N2
5
GS_N2_H35_N2CH4 1 1 2 2 2 2
(PG2 START, PG1 CUT) N2 CH4 N2 N2 H35 N2
6
GS_ARG_ARG_AIR 2 - 2 1 1 1
(PG1 START, PG1 CUT) AR N2 O2 ARG O2
7
GS_ARG_ARG_N2 1 - 2 1 1 1
(PG1 START, PG1 CUT) N2 N2 O2 ARG O2
8
GS_AIR_AIR_AIR 2 - 3 3 3 3
(PG2 START, PG2 CUT) N2 N2 O2 N2/O2/AR O2
9
GS_N2_O2_AIR 1 - 2 1 3 1
(PG1 START, PG2 CUT) AR N2 O2 N2/O2/AR O2
10
GS_N2_N2_AIR 2 - 2 2 3 2
(PG2 START, PG2 CUT) AR N2 N2 N2/O2/AR N2
11
GS_ARG_O2_N2O2 1 2 2 1 1 1
(PG1 START, PG2 CUT) N2 O2 N2 O2 ARG O2
12
GS_ARG_O2_AIRO2 2 - 2 1 1 1
(PG1 START, PG2 CUT) AR N2 O2 ARG O2
13
GS_ARG_ARG_H2O 1 1
(PG1 START, PG2 CUT) ARG ARG
14
GS_N2_N2_H2O 2 2 3 2
(PG1 START, PG2 CUT) N2 N2 N2 N2
SEÇÃO 4 OPERAÇÃO
Tabela 4.1 Tipo de gás, m3 G2 Plasma
17
SEÇÃO 4 OPERAÇÃO
Quando as comunicações do CAN não estiverem
disponíveis, o WIC poderá funcionar no Modo
de Controle Opcional. Isso acontece quando um
sistema antigo é reformado com a tocha PT-36.
Nesse modo, todos os comandos são enviados
por um conector de 10 pinos com a identicação
“CONTROLE OPCIONAL” no painel traseiro do WIC.
Os sinais desse conector de 10 pinos estão listados
abaixo:
PINO Função
A +24 VDC (SAÍDA)
B Anticongelamento externo
C CNC COM
D Falha
E COM de referência externa
F
Referência de uxo
externo
G Saída de uxo de água
H Saída de pressão de água
J +24 VDC (do Pino A)
K Chassi
O pino A (+24 VDC) é uma saída para o cliente. O cliente precisa enviar
+24 VDC pelo pino B para ativar a função anticongelamento. O pino
D é o sinal de falha, que é normalmente alto, e o pino C é o nível do
sinal. Em caso de falha, o pino D será redenido para baixo. O cliente
precisa monitorar o pino D para vericar se há falhas. O uxo de água é
fornecido pelo sistema via pino E e pino F. Cada volt gera 0,2 gpm, por
exemplo: 5V = >1,0 gpm ou 1V = >0,2 gpm. O sistema também pode
informar o uxo de água e a presão da água para o cliente. Para esses
dois sinais, as relações de mapeamento são: 5V = >1 gpm para uxo, 5V
= >100 psi (6,9 bar) para pressão.
As saídas do pino D (falha), do pino G (saída do uxo de água) e do
pino H (saída de pressão de água) estão disponíveis no Modo de
Comunicação do CAN e no Modo de Controle Opcional.
Para iniciar a bomba, é necessário usar o comando de uxo de água. O uxo mínimo é 0,15 gpm. No Modo de
Controle Opcional, cada volt comandará um uxo de água de 0,2 gpm. No entanto, o comando de uxo deve
atender aos requisitos mínimos. Se um comando de uxo de água do CAN estiver disponível e for maior que o
requisito de uxo mínimo, o WIC ignorará o comando de uxo de água do conector de 10 pinos.
Enquanto a bomba estiver funcionando, o uxo e a pressão da água estarão disponíveis no conector de 10 pinos.
O cliente pode usá-los para solucionar problemas.
4.3 Precaução do motor
A bomba usada nesta aplicação possui um desvio ajustável para manter a pressão em um determinado nível.
Com as congurações de fábrica, a bomba pode aumentar a pressão para um nível 150 psi (10,4 bar) mais alto
que a pressão de entrada. Se for executado continuamente e o uxo for bloqueado, o calor do motor poderá
aumentar a temperatura da água. Isso resultará em um calor excessivo que causará falha no motor.
LAYOUT
DO PINO
DE CONTROLE
OPCIONAL
VISÃO EXTERNA
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A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
No Modo de Controle Opcional, o Pino A e o Pino J precisam ser
jumpeados para fornecer 24 VDC para o PCUA.
4.2 Operação no Modo de Controle Opcional
18
4.4 Função anticongelamento
Observação:
Durante o processo de limpeza, a conguração do regulador de contrapressão não deverá ser
alterada porque a válvula proporcional é muito sensível à pressão diferencial (115 psi /8,0 bar).
Se o regulador de contrapressão for alterado para um valor diferente, a válvula proporcional
poderá operar de forma barulhenta, pois a pressão diferencial pode ser maior que 115 psi (8,0
bar). Isso pode acontecer imediatamente depois que a bomba for ligada, resultando em um pico
de alta pressão na válvula proporcional.
Entrada de ar Anticongelamento
SEÇÃO 4 OPERAÇÃO
Para clientes em locais de clima frio, é recomendável
limpar a água do WIC se a unidade não for usada por
períodos longos. Para evitar que o WIC/as mangueiras/a
tocha congelem, o WIC é equipado com um mecanismo
anticongelamento opcional. O ar comprimido, a 80 psi
(5,5 bar), é introduzido pela entrada para liberar a água
de corte que está presa dentro dos componentes, das
mangueiras e da tocha do WIC. Durante a limpeza, a
água será expelida pela tocha e pela válvula de exaustão.
WIC
CONTROLE DE INJEÇÃO DE ÁGUA
SENSOR
DE FLUXO
VÁLV ULA
PROPORCIONAL
SOLENÓIDE
DE AR
SENSOR
DE FLUXO
LIGADO
DESLIGADO
BOMBA
POTÊNCIA
AR
PROTEÇÃO ANTICONGELAMENTO
4.4.1 Procedimento anticongelamento
1. Feche a válvula de água.
2. Abra a válvula de exaustão. (consulte o uxograma do Controle de Injeção de Água na próxima
página)
3. No CNC, pressione o botão Anticongelamento mostrado abaixo.
4. O WIC abrirá o Solenóide de ar.
5. A válvula proporcional será ativada lentamente por um orifício xo. (Consulte a conguração na
constante da estação.)
6. A limpeza durará 3 minutos enquanto a válvula estiver saindo da tocha e da válvula de exaustão.
7. Quando o temporizador atingir o tempo limite ou o botão anticongelamento for pressionado
novamente, o solenóide de ar e a válvula proporcional serão desativados.
8. Limpeza concluída.
1. Feche a válvula de exaustão.
2. Abra a válvula de água.
3. No CNC, pressione Teste do Gás de Proteção e Teste do Gás de Corte.
4. Aguarde até a água sair pela tocha.
5. No CNC, pressione Teste do Gás de Corte e Teste do Gás de Proteção. Isso interromperá a água da
tocha.
6. Pronto para a operação normal.
Voltar à operação normal
19
No Modo de Controle Opcional, para limpar a água do WIC/das mangueiras/da tocha, o cliente precisa congurar
o pino B (anticongelamento externo) para HIGH por pelo menos 3 minutos. Depois que o sinal for removido,
a limpeza será interrompida. No entanto, a limpeza será interrompida automaticamente depois de 3 minutos
mesmo se o anticongelamento externo ainda estiver alto.
Durante a limpeza, o CNC do cliente ignorará qualquer erro de uxo ou de pressão. Quando estiver pronto para
cortar novamente, o CNC do cliente precisa enviar um comando de 0,35 gpm para o WIC, para permitir que a
tocha/mangueira seja enchida de água novamente. O CNC do cliente também deverá ignorar erros de uxo/
pressão nesse momento.
SEÇÃO 4 OPERAÇÃO
Função Anticongelamento
Teste de proteção de corte
Componentes forneci-
dos pelo cliente
H2O
REG
BOMBA
PT
PV
FS
AR
H2O
SAÍDA
ENTRADA
ENTRADA
(SUPRIMENTO DE
AR OPCIONAL)
(Válvula aber-
ta durante a
limpeza)
VÁLVULA DE
EXAUSTÃO
VÁLVULA DE
ÁGUA
FILTRO
PARA TOCHA
VÁLVULA DE
VERIFICAÇÃO
VÁLVULA DE
VERIFICAÇÃO
SOLENÓIDE
DE AR
BPR
Fluxograma do controle de injeção de água
20
SEÇÃO 4 OPERAÇÃO
4.5 Tubulação do BPR (Back Pressure Regulator, regulador de contrapressão)
Se a conguração do BPR for adulterada ou alterada por qualquer motivo, o cliente precisará seguir o procedi-
mento abaixo para congurar a pressão para 40 psi (2,8 bar):
(1) Execute o “Teste de Proteção” por 5-10 segundos e pare;
(2) Veja a pressão da água no Vision 50P.
(3) Se a pressão da água, sem que a água esteja uindo, não for 40 psi (2,8 bar), ajuste lentamente o parafuso na
tubulação do BPR. Em seguida, repita (1) a (3) até que a pressão seja 40 psi (2,8 bar).
No Modo de Controle Opcional, em vez de fazer o “Teste de Proteção”, envie um comando de uxo de 0,5 gpm
e veja a pressão da água no conector de 10 pinos.
PARAFUSO DE AJUSTE
Figura 4.3 Diagrama esquemático do regulador de con-
trapressão
O conjunto de tubulação (conguração de fábrica a 40 psi/2,8 bar) do Regulador
de Pressão Contrária (BPR - Back Pressure Regulator) consiste em um regulador de
pressão contrária e duas válvulas de retenção. Esse é montado sobre ou perto do
Controle de Gás Plasma, o mais perto possível da tocha. A função do BPR é manter
a pressão da água para a tocha e oferecer uma resposta rápida do uxo de água de
corte para a tocha. Além disso, o BPR impede o uxo contrário do gás para o Controle
de Injeção de Água (WIC - Water Injection Control) ou de água para o fornecimento
de gás de proteção. Isso é feito pelas duas válvulas de retenção dentro do conjunto
de tubulação.
Existem três entradas para o BPR. Água de corte do WIC, gás de proteção e a cortina
de ar do Controle de Gás de Proteção (SGC - Shield Gas Control) ou do Controle de
Gás Combinado (CGC - Combined Gas Control). Se o sistema inclui um SGC, o gás de
proteção e as mangueiras da cortina de ar irão se conectar diretamente à entrada do
BPR. Se o sistema não incluir um SGC, mas utilizar um CGC, a saída do gás de proteção
do CGC deverá estar conectada à entrada do BPR utilizando a pequena mangueira
de ligação incluída no conjunto do BPR. As duas saídas do BPR são a água ou gás de
proteção e a cortina de ar para a tocha. Dependendo da entrada, a saída pode ser
tanto de água (H2O) ou de gás de proteção (SG - Shield Gas).
H2O
SG
A/C
SG/H2O
A/C
CV2CV1
REG
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ESAB m3® plasma Water Injection Control Manual do usuário

ESAB
Marca
ESAB
Modelo
m3® plasma Water Injection Control
Tipo
Manual do usuário
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